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El aluminio es el metal mas ligero después del magnesio, es dúctil y maleable, puede ser forjado entre 100ºC y 150ºC, su punto de fusión es de 659ºC, su soldadura no es tan simple como con otros metales, pero con datos técnicos correctos se puede obtener uniones de alta integridad estructural, existe un amplio grupo de aleaciones soldables, al aluminio se le forma un film de oxido de aluminio (alumina), el cual es muy tenaz y se forma rápidamente, esta fina capa funde a una temperatura de 2038ºC, y además al ser aislante perjudica la formación de un correcto arco eléctrico, por lo que hace imprescindible la eliminación de esta capa para un mejor soldado. El proceso mas practico, por versatilidad y productividad es el MIG, con el cual se puede obtener velocidades de hasta 2 mts/min de soldadura. Las fuentes trabajan a tensión constante, logrando mejor estabilidad del arco, por lo que fácilmente podría emplearse un brazo robotico para este fin, los equipos MIG de arco pulsado resultan muy eficientes ya que se obtiene un buen control de pileta liquida, facilitando la soldadura en espesores finos, y prácticamente sin salpicaduras, un aspecto a tener en cuenta es que los equipos que trabajan con alambre cobreado, pueden no ser adecuados para alimentar aluminio, pero efectuando algunas modificaciones podemos mejorar mucho. en nuestro local contamos con todos los elementos necesarios.En el caso del proceso TIG se utiliza CA , con una fuente de corriente cte, o tensión variable, se trabaja con una señal de onda cuadrada, lo que genera arcos estables y eficientes, este proceso permite soldar espesores muy variados y con una velocidad de 10 cm a 30 cm / min. los equipos mas modernos cuentan con balance de onda, lo cual nos permite controlar la corriente para concentrar el calor en la torcha o en la pieza, esto se logra haciendo que la señal de corriente sea "mas positiva o mas negativa", de esta forma obtendremos o mas decapado (limpieza del oxido) o mayor penetracion en la soldadura. Al balancear la onda hacia mayor decapado se recalienta el tungsteno debido a la acumulacion de electrones. Generalmente se utiliza argon aunque el helio puro o mezclado con argon permite incrementar la penetración y la velocidad de soldadura, bajando la porosidad, por su alta energia de arco, esto se debe al alto potencial de ionizacion del helio. El alto costo del helio hace que no sea tan común, pero en algunos casos hace que el costo beneficio se compense con el argon. La pureza del gas es importante, el punto de rocio debe tener un bajo contenido de humedad, de ser necesario se puede purgar los conductos, o bien se podría utilizar helio liquido pero esto solo sera necesario cuando las exigencias son muy altas. Si queremos un material de aporte que pueda satisfacer prácticamente todos los casos, este será aluminio aleado con silicio o magnesio y de esta manera no tendremos figuración en caliente, pero existen tablas que nos orientan en la selección del aporte mas indicado, de esto dependera el nivel de resistencia de nuestra unión, no existe gran variedad de aportes, AlSi, AlMg conteniendo en algunos casos Mn, Zn, Ti, Cu, para elegir el correcto se debe tener en cuenta que características queremos que cumpla nuestra soldadura: Resistencia, Ductibilidad, Buena coloración del anodizado, Resistencia a la corrosión en presencia de cloruros, Minimizar la tendencia a fisuracion en caliente, etc.
En las siguiente tabla podrá ver, según la composición del aluminio que se desee soldar, con que material de aporte es conveniente hacerlo teniendo en cuenta las propiedades que dicha soldadura deberá tener, ya sea resistencia, ductibilidad, corrosión, etc..
no dude en consultar, lo asesoraremos sin compromiso.
atte. Lucas Garcinuño
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